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Miliardo Yida non è solo attività di servizio per la selezione e valorizzazione dei rifiuti plastici e quelli a base cellulosica, ma da oggi è anche produttore di materia prima seconda commercializzata sotto forma di granuli per l’industria delle lavorazioni plastiche.
Grazie all’importante investimento tecnologico che abbiamo sostenuto, e che ci ha permesso di acquistare macchinari all’avanguardia, il nostro impianto è in grado di chiudere l’intero ciclo del recupero dei rifiuti in plastica e generare nuove materie prime (end-of-waste).
I rifiuti plastici, dopo essere stati stoccati e resi omogenei per qualità, vengono inviati alle successive fasi di lavorazione. Il recupero completo (R3) avviene su plastiche c.d. “a foglia”: pellicole, buste, imballi in genere prodotti in poliolefine, e nello specifico composti da Polietilene PE, tra cui polietilene a bassa densità (LDPE), polietilene lineare a bassa densità (LLDPE), polietilene ad alta densità (HDPE), Polipropilene (PP).
L’impianto è suddiviso in due macro aree (Area di triturazione e lavaggio – Area di estrusione e granulazione), ciascuna costituita da quattro linee di lavorazione equivalenti, formate dai medesimi macchinari, replicati su quattro flussi identici.
I rifiuti selezionati vengono immessi in un dispositivo di pre-plasticizzazione, dove il materiale subisce un primo riscaldamento a una temperatura non superiore ai 200°C e una forte compressione. Il materiale passa quindi all’estrusore, dove una vite senza fine lo fa avanzare e, per effetto dell’attrito e grazie all’azione di resistenze elettriche, lo stesso materiale si surriscalda fino a una temperatura non superiore ai 200°C, divenendo così una massa fluida.
Si passa quindi a una fase di filtrazione dove vengono eliminate eventuali impurità presenti, e di qui il materiale viene inviato “alla testa di granulazione a caldo”, munita di piastra forata (fori diametro finale 2-4 mm). Il polimero fuso in uscita dalla filiera viene tagliato a distanza da una taglierina trasversale, e dopo il raffreddamento degli ” spaghetti” (fili estrusi), viene destinato a un sistema di coltelli rotanti, in ambiente ad acqua nebulizzata (taglio a caldo). All’interno del macchinario la pasta viscosa viene tagliata ottenendo così la classica “forma a granuli” e raffreddata mediante appositi getti d’acqua.
Questo ci permette di ottenere materiali di alta qualità conformi all’art. 184-ter D.Lgs. 152/2006 e alla norma UNI 10667, e quindi offrire direttamente sul mercato materie prime “seconde” del tutto simili per caratteristiche tecniche a quelle ottenute dalla lavorazione del petrolio, con l’indubbio vantaggio di sottrarre rifiuti alle discariche e ridurre l’utilizzo di risorse non rinnovabili come lo stesso petrolio.
I vantaggi non si fermano qui; aver concentrato tutte le lavorazioni all’interno di un unico stabilimento – dal ricevimento del rifiuto eterogeneo e successiva selezione, alla produzione del “granulo” – ci permette di essere competitivi anche in termini di prezzi, potendo infatti soddisfare l’esigenza delle aziende che come noi condividono i principi della “Circular Economy”, e che decidono di ridurre sempre più l’utilizzo di materie prime naturali.
